1樓：匿名使用者
一、車削刀具材料簡介
車削用刀具材料主要包括高速鋼、硬質合金、立方氮化硼、人類金剛石等。目前廣泛使用氣相沉積技術來提高刀具的切削效能和刀具耐用度。氣相沉積技術可以用來製備具有各種特殊力學性（如超硬、耐熱等）的薄膜塗層。
刀具塗層技術目前可劃分為兩大類，即化學氣相沉積（chemical vapor deposition，縮寫為cad）和物理氣相沉積（physica vapordeposition，縮寫為pvd）。表示的是不同發具材料的硬度和韌性對比。
先進的工具機需要有先進完備的刀輔具系統為其作支撐，因而現代婁控工具機在傳統車床的基礎上對刀具有了更高的要求。現代數控車床廣泛使用機夾硬質合金車刀，並且逐步開始推廣使用硬質合金塗層車刀。
二、機夾硬質合金車刀
1、刀具結構主要由刀體、刀片、刀片緊固系統組成，其緊固方式包括槓桿式、楔塊式、螺釘式、上壓式以及復合壓緊式等，復合夾緊機夾刀具結構
2、機夾刀片的具體形狀已經標準化，列出了一些常用的機夾可轉位刀片形狀。
3、硬質合金塗層刀片
硬質合金塗層刀片是指使用氣相沉積方法在硬質合金基體上塗上tin和al2o3等薄膜塗層的刀片。一般來說，經過塗層處理的硬質合金刀片具有更好的耐磨損性、耐熱性、搞氧化性、耐用度等特性，採用pvd塗層還能獲得銳利的切削刃，從而使刀片更能勝任高速切削加工。 使用硬質保金塗層刀片時，必須注意塗層並不能改善刀片的基體的強度，應防止程式設計不當導致的碰撞，以免引起刀片破損。
塗層刀片特別是進呂塗層刀片的**一般都較高，因此不適合在首件試切削時使用。此外在使用時須注意防止被刀片銳利的邊緣劃傷。機夾層刀片如圖
三、機夾刀片的型號表示方法
根據iso標準對可轉位刀片型號的規定，刀片型號使用字母和數字來區分，如：
其中：第一位字母為形狀代號，用於表示刀片的形狀，包括正方形、正三角形、菱形等；第二位字母為後角代號，表示刀片的後角；第三位字母為等級代號，表示刀片的製造精度等級，a~u不同，a級精度最高；第四位字母為溝、孔代號，表示刀片的表面形狀（指斷屑槽和安裝孔）；數字前兩位為切削刃長度及內切圓代號，表示切削刃長度和內切圓直徑：中間兩位為厚度代號，指的是刀片的厚度；後兩位表示刀尖圓弧半徑代號（一般指數值）；在數字代號後的第一位字母表示主切削刃形狀刀具（由斷屑槽區分）；最的的兩位字母為補充代號，主要指適用的材料及使用工藝特性。
上面給出的刀具代號即表示正三角形、後角為0。、製造精度等級m級、具有中間圓孔和雙面斷屑 槽、內切圓直徑為16mm、刀片厚度為04級（4.76mm）、刀尖圓弧半徑為0.
8mm、主切削刃帶負倒稜角、無切削方向規定（即左右切削方向均可）、鋼用半精加工。
具體刀片型號的表示方法
四、車削用量的選擇
數控程式設計是通過程式來體現程式設計者的工藝意圖的，如何合理地選擇車削用量對零件的加工經濟性和零件最終精度的形成起到關鍵的作用。對粗加工，應從零件的加工經濟性來選擇車削用量；對粗加工，則應根據零件的加工精度，特別是表面粗糙度來選擇車削用量。
車削加工中的切削用量包括：背吃刀量ap、主軸轉速s或切削速度vc（用於恆線速度切削）、進給速度vf或進給量 f。這些引數均應在工具機給定的允計範圍仙選取。
1、 背吃刀量ap（即切削深度）的確定
在工藝系統剛度和車床功率允許的情況下，在尺可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數，提高生產效率，同時出能減少工具機失動量（主要是絲槓反向間隙）對加工精度的影響。對進給伺服系統採用步進驅動的經濟型數控工具機必須避免過度的切深引起失步現象。
2、 主軸轉速的確定
（1）光滑表面車削時的主軸轉速 主軸轉速應根據已經選定的背吃力量、進給量及刀具耐用度來選擇切削速度。一般可根據經驗公式計算，了可根據生產實踐經驗在工具機說明書允許的切削速度範圍內查閱有關切削用量手冊選取。需要注意的是交流變頻調速數數控工具機低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
實際程式設計中，切削速度vc確定後，可按照公式n=1000vc/ed計算出主軸轉速n。
（2）車螺紋時的主軸轉速 不同的數控系統中螺紋時應採用不同的主軸轉速範圍，大多數經濟型數控車床推薦車輥紋時主軸轉速n《1200-k式中 p——初加工螺紋螺距，mm； k——保險係數，一般為80。
3、 進給速度的大小直接影響到表在粗糙值和車削效率，因此應在保證表在質量的前提下，選擇較高的進給速度。一般根據零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查閱切削用量手冊選取。對轉進給和分進給的軒換可通過公式vf=fn來計算。
2樓：匿名使用者
不論什麼車床在進行車削時都得嚴格的遵守切削三要素來進行加工
數控車床中，切削速度與進給速度之間的區別和聯絡是什麼
3樓：小媛
數控車床中，
切削引數包括切削速度、進給量和切削深度三個要素，即切削運動引數的個數。
主運動的線速度稱為切削速度，單位為公尺/分鐘。其計算公式為：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直徑（公釐）×工件每分鐘轉數）除以1000
進給量：指工件每轉一圈，刀具沿進給方向移動的距離（也稱進給速度）。單位是（公釐/轉）。
切削深度：被加工表面與被加工表面之間的垂直距離。單位公釐的計算公式為：切削深度（公釐）=機加工面（公釐）=減去機加工面（公釐）除以2（即每次刀具數量）。
例如：在車床上取直徑為100公釐的軸，選擇車床主軸轉速300，請問此時切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。
計算進給量和切削進給量的公式vf=n*f
vf=進給速度（mm/min）
n=轉速
f=切削進給量（mm/rev）
切割線速度公式：v=pi dn/1000
n=轉速
d=mm（切割直徑）
v=m/min
π=3.14
進給-粗糙度越大，進給效率越高，刀具磨損越小。因此，進給一般是定型的，進給是根據所需的粗糙度定型的。
擴充套件資料：
決定進給速度和切削進給量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
4樓：早春水仙
首先一點，切削速度不是工具機主軸轉速。它們之間的關係是：切削速度v=(3.
14*刀具直徑d*工具機轉速n)/1000,單位是 公尺/分鐘。切削速度是指刀具切削刃上一點相對於工件的移動速度，切削刃上一點移動越快，切削速度越快。 進給速度是指工件在單位時間裡相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間裡刀具需要移動的距離，它們的關係是：
進給速度vf=工具機轉速n*刀具齒數z*每齒切削深度fz,單位是 公釐/分鐘。這兩個引數的合理搭配對刀具的使用壽命和切削效果至管重要。
5樓：匿名使用者
vc=nπd/1000，這是切削速度，在乙個點有有效，工件上的切點相對於刀或刀相對於工件的速度。，進給速度是走刀的速度，是刀的速度。
6樓：匿名使用者
請問數控工具機中切削速度和進給速度是什麼關係？
切削速度是刀具與材料之間的關係，就是刀刃的線速度與材料的硬度強度之間的關係，也刀直徑大轉速慢（刀刃的線速度一樣），材料的硬度強度高刀刃的線速度低（刀刃強度決定）。
進給速度是與刀刃槽的排屑能力所定（刀直徑大刃槽的排屑能力強，進給速度大），般進給速度看刀徑，也有雙刃（一般是四刃）刃槽的排屑能力強也可加大進給速度。
7樓：匿名使用者
你這說的vc是切削線速度。
一般來說，當你想設定你選定了刀具也就是知道了刀具的vc（一般刀具的包裝或者樣本上有推薦這個刀具的vc，同樣的刀具對不同的材質和工況會推薦不同的vc），並且一選定刀具規格也就是知道了刀具的直徑d，所以這時候你就能根據n=1000v/πd得出該情況下的轉速n。
反之，當你知道一把刀具的轉速n和刀具直徑d之後，你就可以算出實際的vc，去和推薦的或者經驗的vc比較，看是否合適。
進給速度是f，在車床上一般是用每轉進給，也就是主軸每轉一圈刀具前進多少，比如f=0.1mm/rev,是指主軸每轉一圈刀具前進0.1mm。
切削速度和進給速度沒有必然聯絡，但是切削速度和進給速度都和金屬去除率成正比。
希望對你有用。
8樓：匿名使用者
謝謝您，美麗的老師，我拜讀了後，受益很深，謝謝您。
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