1樓：
不鏽鋼由於在機械效能方面具有高 的抗拉強 度 、屈服強度 、延伸率和衝擊值，同時具有耐腐蝕和耐高溫，同時具有導熱性大。那麼到底應該選擇什麼樣的切削液，才適合不鏽鋼加工呢？從不鏽鋼的效能特點可以看出，對切削液的冷卻、潤滑、滲透方面都要求比較高。
就冷卻性來 看 ，油溶性切削液的冷卻效率是很低的 。對於不鏽鋼切 削 ，由於它自身具有 導熱點低的特點 ，所 以油性切削液不易進行有效的冷卻 。在實際操作中往往會由於加工餘量大 、產生熱量多未能及時散熱而使切削油冒煙 ，從而影響加工 。
水溶性切削液能迅速傳散切削時產生的熱量從而達到理想的冷卻效果 。
水溶性切削液又分為乳化液，半合成切削液，全合成合成液三種 ，全合成液雖然在冷 卻性 能 方面 是最 優 的 。但 其 潤滑 性 卻較 差 ，在 加工 中較難形成 理想 的潤滑膜 、容易產生刀具 面與工件之間的直接接觸而形成所謂的幹摩擦 ，使刀與屑之 間接觸 長度變 長 ，剪下角變小 ，從而增加切削難度 。所以它 很難滿 足在切削時以邊界潤滑為主 的不 銹鋼切削加工 的要求 。
乳化液的含油量達50%-70%，潤滑性能極好，但壽命短，容易發臭。半合成切削液dc-507，綜合了乳化液和全合成切削液的效能，價效比最高，也是切削液廠家和加工廠最常用的一款。
2樓：匿名使用者
不鏽鋼切削液參考
成分 投料比 n46礦物油 22-28 亞磷酸二正丁酯 20-25 磷酸三甲酚酯 20-25 硼酸鉀 8-12 烷基苯甲酸 4-6 硫酸化脂肪酸酯鈉 2-4 烷基酚環氧乙烷 5-8 。
不鏽鋼切削液製備方法：
將基礎油加熱至45~50℃後，依次加入復合磷酸酯、硼酸鉀、防鏽劑，並保持溫度在40~50℃下攪拌10min，攪拌速度保持在100~120r/min，再加入表面活性劑保持原來攪拌速度，攪拌至完全透明即可，自然冷卻後包裝。
加工不鏽鋼用什麼切削液？
3樓：濟寧鈦浩機械****
水基極壓切削液型別的切削液比較適合。
在選擇不鏽鋼切削液時應首先從二個方面進行考慮：一是考慮切削液的切削效能(一次效能)，二是考慮其使用效能(二次效能)。一次效能主要與刀具壽命有關，二次效能考慮其耐腐蝕、安全性、氣味、放火性、廢液處理、對**的危害性等。
隨著人們對環境保護與勞動安全的日益重視、在選擇切削液時更注重第二效能和廢液處理。
在選用非水溶性切削液時應綜合考慮其加工方法和材質兩方面的因素。輕負荷加工可以採用防腐效能好的礦油或直餾礦油。例如，加工件是鋁、鋁合金等易加工有色金屬，通常可使用深度精製的低粘度石蠟礦油，這種油的主要特點是具有良好的潤滑性，冷卻性和低的油霧傾向。
對低強度外圓切削、鑽孔等中等加工，以及鐵和有色金屬等普能材料成型磨削，必須在礦油中新增脂肪油和氯化物以提高其極壓效能。
在拉前鉸孔時還需用含氯化物的油品。對齒輪切削、攻絲等除了加上氯化物以外還須新增硫化脂肪。對極苛刻的機械加工，以及難加工材質，一般還須新增活性硫組分，但加工銅及其合金等黃色金屬，則不能新增活性硫。
而選用水溶性切削液時主要根據其使用狀況而定。
切削液可分為非水溶性和水溶性兩大類。就冷卻性來看，油溶性切削液的冷卻效率是很低的。對於不鏽鋼切削，由於它自身具有導熱點低的特點，所以油性切削液不易進行有效的冷卻。
在實際操作中往往會由於加工餘量大、產生熱量多未能及時散熱而使切削油冒煙，從而影響加工。
水溶性切削液能迅速傳散切削時產生的熱量從而達到理想的冷卻效果。水溶性切削液又分為乳化液和合成切削液兩種，合成切削液雖然在冷卻效能方面是最優的，但其潤滑性卻較差，在加工中較難形成理想的潤滑膜、容易產生刀具面與工件之間的直接接觸而形成所謂的幹摩擦，使刀與屑之間接觸長度變長，剪下角變小，從而增加切削難度。所以它很難滿足在切削時以邊界潤滑為主的不鏽鋼切削加工的要求。
乳化油的潤滑性和冷卻性介於油劑和合成液之間，但普通乳化油由於含油量大使得冷卻性一般、較易腐敗發臭，故難以滿足不鏽鋼加工的特殊加工要求。
微乳型切削液是一種新型的水基極壓切削液，它是由礦物油加極壓新增劑和表面活性劑溶於水形成的，但其含油量遠低於乳化液中油的含量，表面活性劑含量高，使分散在水中油滴微粒的直徑比乳化液小，滲透能力強，能有效地潤滑和冷卻刀切面。由於微乳化液特有的組成，使得它兼顧了油基切削液、乳化油及純合成切削液的優點，具有優良的潤滑、冷卻、滲透和防鏽效能，能有效地滿足不鏽鋼的加工要求。在不鏽鋼等難加工材料中得到了廣泛的應用，是不鏽鋼加工的理想切削液。
不鏽鋼在機械效能方面具有高的抗拉強度、屈服強度、延伸率和衝擊值，而且其高溫強度和硬度亦高，另外，不鏽鋼還具有很高的耐腐蝕和耐高溫等特點。在物理效能方面其導熱點較低，由於這些效能，使其切削加工具有以下四個特點，即：①切削力大；②切削溫度高；③粘刀現象嚴重；④加工硬化趨勢強。
由於以上的切削特性，不鏽鋼在切削過程中表現出切削功率消耗大，切削溫度高，出現刀具壽命短和加工工件表面質量低等現象。
4樓：打滾兒的琳達
不鏽鋼大多用於建築、化工等領域，但你知道不鏽鋼加工時是怎樣的乙個場景嗎？由於在金屬加工中切削不鏽鋼時，不鏽鋼表層硬化嚴重，會產生較大的切削力以及較高的切削溫度，所以給金屬車削加工增加了一定難度。而加工時使用的不鏽鋼全合成切削液，在很大程度上減小加工難度。
不鏽鋼加工難點：
1、不鏽鋼加工時，工件與刀具發熱量高，刀具易磨損。因此，對刀具有一定要求，要耐磨耐高溫。同時，做到刃口要鋒利，選擇合理角度。
2、轉速慢，切削時受力較大。生產效率不高。
3、發熱量高，冷卻油選擇很重要，一般用氯化硫。效果較好。
4、鑽深孔及攻絲，難度最大。
5、不鏽鋼加工，工人要有一定的經驗和過硬的技術。
那麼有哪些方法來避免不鏽鋼加工問題呢？
1、切削刀具選擇
車削不鏽鋼，要求耐熱性高、耐磨性好與不鏽鋼親和作用小的刀具材料。採用普通高速鋼，刀具的耐用度低。若採用高碳、鉬系和高釩高速鋼，刀具的耐用度可成倍提高。
刀具材料韌性好可以選用較大前角，以降低切削力和切削溫度，使硬化層深度減小，同時刀刃也可磨得鋒利，使切削輕快，切屑與刀具不易產生粘結。刀具韌性好更適合振動的粗車和斷續切削。
2、切削用量選擇
車削不鏽鋼的切削速度，只有車削普通碳鋼切削速度的40%—60%，太高會使刀具磨損加快，一般硬質合金車刀的車削速度為(50—100)m/min，高速鋼車刀的切削速度為(10—20)m/min。進給量不宜太小，以免刀具在硬化層上切削而加劇刀具磨損，一般為(0.2—0.
5)mm/r。刀具不要在切削表面停留，以防加劇切削表面硬化，給下一次進刀切削帶來困難。切削深度也不能太小，在粗車時為(2—5)mm，精車時為(0.
2—0.5)mm。
3、切削液選擇
在一般的情況下，粗加工時可用乳化液，精車時建議選用專業的不鏽鋼全合成切削液。以中聯邦不鏽鋼微乳化切削液為例，其為高潤滑，植物基可生物降解的水溶性微乳型切削液。具有良好的冷卻、潤滑、和防鏽等功能。
使用該產品可獲得理想的不鏽鋼加工效果，提高加工面光潔度和加工效率，延長刀具的使用壽命。
5樓：
回答可以選用不鏽鋼鑽孔專用切削液，scc310不鏽鋼鑽孔切削液是專為高速極壓的加工工序而設計，能適應不鏽鋼，不鏽鋼錶帶鑽孔加工的切削液。scc310不鏽鋼鑽孔切削液能有效並迅速地沉澱最微細的碎屑，提高表面光潔度。
6樓：匿名使用者
不鏽鋼切削液分為三大類：
乳化液dc-503：含油量大於50%，效能：潤滑防鏽效能好，但冷卻效能差，穩定性不好，壽命短。
半合成切削液dc-507：含油量5%-30%，效能：潤滑性、防鏽性、冷卻性優異，壽命長，綜合性能佳，使用範圍廣。
全合成切削液dc-505：含油量為零，效能：冷卻效能佳，穩定性好，使用壽命長，但潤滑、防鏽效能差。
如果是一般的公司加工不鏽鋼沒有特殊要求，推薦使用半合成切削液。不鏽鋼切削加工時抗力大，切削溫度高，導致刀具磨損嚴重，降低了生產率，增加加工成本。同時又容易粘刀，產生積屑瘤，影響加工工件的精度與表面光潔度。
合適的不鏽鋼切削液應具備有以下幾個特點：
優異的冷卻效能，保證能有效降低加工切削時的熱量。
不鏽鋼韌性大，切削時易產生刀瘤，惡化加工表面，這就要求不鏽鋼切削液要具有優異潤滑性能，能起到較好的潤滑作用。
不鏽鋼切削液應具備良好的滲透性，對不易被切離的切屑，能起到較好的楔裂、擴散和內潤滑作用。
針對高強度不鏽鋼加工，選擇合適的專用不鏽鋼切削油，以及專業的潤滑技術指導，不僅能有效的延長刀具壽命，提高加工工作效率，降低企業生產成本！而且在工件加工精度方面，能有效的提高加工精度，大大滿足加工的需求，提高企業技術競爭力。
加工304不鏽鋼用什麼切削液？
7樓：匿名使用者
不鏽鋼切削液分為三大類：
乳化液dc-503：含油量大於50%，效能：潤滑防鏽效能好，但冷卻效能差，穩定性不好，壽命短。
半合成切削液dc-507：含油量5%-30%，效能：潤滑性、防鏽性、冷卻性優異，壽命長，綜合性能佳，使用範圍廣。
全合成切削液dc-505：含油量為零，效能：冷卻效能佳，穩定性好，使用壽命長，但潤滑、防鏽效能差。
如果是一般的公司加工不鏽鋼沒有特殊要求，推薦使用半合成切削液。不鏽鋼切削加工時抗力大，切削溫度高，導致刀具磨損嚴重，降低了生產率，增加加工成本。同時又容易粘刀，產生積屑瘤，影響加工工件的精度與表面光潔度。
合適的不鏽鋼切削液應具備有以下幾個特點：
優異的冷卻效能，保證能有效降低加工切削時的熱量。
不鏽鋼韌性大，切削時易產生刀瘤，惡化加工表面，這就要求不鏽鋼切削液要具有優異潤滑性能，能起到較好的潤滑作用。
不鏽鋼切削液應具備良好的滲透性，對不易被切離的切屑，能起到較好的楔裂、擴散和內潤滑作用。
針對高強度不鏽鋼加工，選擇合適的專用不鏽鋼切削油，以及專業的潤滑技術指導，不僅能有效的延長刀具壽命，提高加工工作效率，降低企業生產成本！而且在工件加工精度方面，能有效的提高加工精度，大大滿足加工的需求，提高企業技術競爭力。
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