1樓：錳矽鋼
1,。明確這條線的takt time，即客戶需求的結拍時間2. 挨個確認每個工位的cycle time，即每件產品在本工位的加工時間
3. 做出整個線的工位節拍時間圖，計算平衡率，找出瓶頸的幾個工位4.根據瓶頸工位的狀態和節拍時間的要求，分解和調整相關工序的作業時間，使得各工序都要略低於節拍時間的要求並盡量平衡，從而使產線平衡得到改善。
5.產線的平衡率不同行業要求不同，一般在85%到90%是比較好的水平。
2樓：匿名使用者
1、首先你必須摸清生產線平衡的現狀。
●有無超出節拍的工程？有幾個？初步掌握超出的理由。
●低於節拍的工程最大差距是多少？什麼原因？
●標準時間與實測時間有較大差距的工程多嗎？什麼原因？
注意：一般來說，節拍±5%的波動是可以接受的。
2、.改善
畫出生產線流動平衡圖，並計算平衡損失率及節拍時間後，一條生產線的基本面貌就呈現出來了，根據這個狀況進行進一步的改善。
改善依三個方向進行：
（1）不平衡的檢討與改善。減少耗時最長工序（第1瓶頸）的作業時間的方法有：
●作業分割：將此作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序。
●利用或改良工具、機器：將手工改為工具，或半自動、全自動機器，或改善原有工具、夾具。
●提高機械效率：研究如何提公升現有的機器產能。
●提高作業者的技能：運用工作教導，提公升作業者技能。
●調換作業者：調換效率較高或熟練作業人員。
●增加作業者：上面的幾項都做了，還未達到理想，就得考慮增加此一工序的人員了。
（2）從作業方法改善。運用改善四要法（ecrs）進行作業方法改善。
●「取消」不必要的動作（優先選擇）；
●「合併」微小的動作（次選）；
●「重排」作業工序或
動作（再選）；
●「簡化」複雜的動作（沒辦法時選擇）。
（3）對生產計畫的節拍時間檢討改善。通常把生產計畫的節拍時間設定成大於作業工序的最長時間，這樣就不會存在節拍時間問題。
3.改善的注意事項
（1）生產線的管理人員，對一些改善技法缺乏了解，一旦出現不平衡的狀態，習慣用人員增補來彌補，這是乙個不動腦筋的做法，不足為取。
（2）除了上面介紹的技法以外，也可以對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能。
（3）生產線補進新手時，因新手對工作不熟悉，熟練度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使產量大幅下降，同時對新手造成過大的工作壓力。
如何實現精益生產線平衡的三個要點
3樓：ofweek人才網
1,。明確這條線的takt time，即客戶需求的結拍時間2. 挨個確認每個工位的cycle time，即每件產品在本工位的加工時間
3. 做出整個線的工位節拍時間圖，計算平衡率，找出瓶頸的幾個工位4.根據瓶頸工位的狀態和節拍時間的要求，分解和調整相關工序的作業時間，使得各工序都要略低於節拍時間的要求並盡量平衡，從而使產線平衡得到改善。
5.產線的平衡率不同行業要求不同，一般在85%到90%是比較好的水平。
公司精益生產過程中經常會遇到生產線平衡中的約束問題，主要的常見約束有哪些？
4樓：天行健管理諮詢
一、關於瓶頸
平衡基本思路是各工站的平衡性，出發點是工站工作內容和標準工時本身。
但在精益生產改善中，一條生產線可能存在多個瓶頸。瓶頸是永遠存在的，克服其中的乙個，又會有另乙個工站成為新的瓶頸，瓶頸是無法永遠地消除。議只可以盡可能地使各工站處於最接近均衡的狀態以達到產能和生產力的最大化。
二、關於約束
在實際生產線平衡中，並不是所有的作業都可以任意混配，經常會遇到生產線平衡中的約束問題，主要的常見約束有：
1、作業次序約束
物品從半成品做成成品，中間的過程是有次序的，設計上固定只能是abc次序，就不要考慮如何調配工站為acb了。
2、製造條件約束
在實際生產中，為了達到高效率、品質穩定，需要用到一些裝置、治具、工具，一般這些都會集中安排，這是需要考慮的。有些作業對於震動、清潔度有要求，這些也要考慮。
3、人因方面的考慮
在生產作業中，有些作業時間不長，但強度大、易於疲勞，為了使各個工位的疲勞強度相當，應避免兩個或兩個以上的疲勞作業安排在乙個工位上。
精益生產中建立流水線需要具備哪些條件？大型裝置機器加工線怎樣提高平衡率？
5樓：匿名使用者
建立流水線的bai關鍵因素是生產線平du衡zhi率高，以及產品工藝的多dao樣性少。
其他因素專還包括零部屬
6樓：匿名使用者
line balance rate 的提高是ie的必修課。
一般以最貴的
裝置的週期時間作為瓶頸來定這內
條線的takt time.
然後讓其他小工位或者輔容
助工位來配合。
當然也有一台裝置配幾條輔助線的，要根據實際來定。
精益生產如何在製造業工廠中的生產線進行改善
7樓：
1、精益生產實施到企業中，應該按一定的體系步驟施行，如果只是無體系的將其中部分的精益工具搬過來實施，效果有限並缺少持續性。企業要實施精益生產，應制定實施的步驟、計畫（企業自行制定或找專業顧問公司），按計畫確實落實執行。
如：1、進行精益生產知識培訓，轉變傳統生產意識；（很重要，沒這一步推行中會多很多阻力）
2、在工廠內推行拉動生產、流動生產、均衡化、消除七大浪費等；
3、根據工廠實際情況活用各種精益工具：如看板、目視化等；
8樓：匿名使用者
測實 標準作業 工位平衡 開展消除7大浪費活動
車間生產線平衡的影響、損失及推行方法是不是得找精益生產管理諮詢方法進行？
9樓：天行健管理諮詢
如果不是一
個工站而是一條流水線，要計算其產能時就不能僅靠每個工站的標準工時，事實上以上標準工時制定步驟僅僅對於單個工站是有效的，但要評估整條線時，需要乙個新概念——線平衡。線平衡是標準工時之後生產中最基本的乙個概念，精益生產方式中乙個流生產的基礎就是線平衡。.....
一條流水線是由許多任務站，許多機器/人組成的，如果這些工站的工作週期完全一致，那麼我們就認為這條線的各工站是節拍平衡的，即這條生產線是平衡的，沒有平衡損失，否則就是不平衡的，有平衡損失。線平衡性的衡量標準是平衡率，平衡率最高是100%，但實際很難實現。一條規劃不好的線往往只有60%-75%的平衡率，一般我們認為線平衡率至少要達到85%才可以量產，如果要推行精益生產方式的乙個流的生產方式，平衡率至少要95%以上。
一、平衡率低的影響
產生等待浪費；產生wip浪費；生產效率低下；阻礙改替進行；負荷不均影響士氣；無法按客戶需求實施節拍式生產，導致對客戶需求響應遲鈍。所以生產線平衡率問題一定要關注。
二、兩個基本概念：平衡率和平衡損失
例如圖1，生產線共5個工站(5個人)，標準工時分別為10秒、14秒、9秒、12秒、10秒，則瓶頸工站的標準工時為14秒，n為5,σx=10+14+9+12+10=55秒，產能=3600/14=257pcs/h,假設乙個班計畫生產2400件。則：
平衡率=55/14/5 x 100%=79%
平衡損失=(14x5一55)/3600x2400=10人?小時/班。也就是說相當於1個人沒做事。
圖1 生產線平衡之工時山積表
三、推行生產線平衡，需要經過以下操作
1、動作單元分解
產品結構拆分(如果是新產品)或者現場實際觀察(對已有產品改善)，進行動作單元分解，畫動作先行圖(動作先後順序圖)。
2、動作單元工時測量制定
測量實際工時，進行速度評比及加上寬放。如果是新產品，可以用pts法進行估量。將各動作單元的標準工時賦值於以上動作先行圖中。
3、動作單元的排列組合
例如，根據客戶需求節拍和動作先後順序圖，此生產線的節拍為16"，則按照動作先後順序圖及各動作單元工時。可以確定乙個組合。
4、工站設計
工站內容確定，接下來就是進行生產線的布置，以達到乙個流的生產目的，物料**、裝置布置、人員要求及現場管理等都要進行嚴格的規定並執行，使生產線達到初期的設計目標。具體的做法可參照「乙個流生產」和「cell式生產」。
精益生產中零的概念與內涵，精益生產中七個零的概念與內涵 5
即 7種浪費 包括 庫存 不合格品 等待 過度加工 過度生產 多餘工序 不必要調動 七個零的終極目標 1.零切換浪費 2.零庫存 3.零浪費 4.零不良 5.零故障 6.零停滯 7.零災害 零浪費 是精益生產管理中精益生產終極目標，具體表現在picqmds七個方面，目標細述為 1 零 轉產工時浪費 ...
精益生產的意義
乙個理念 精益思維 兩大支柱 自働化 jit 若干基礎 5s 目視管理 乙個流 後拉式 u型線 看板方式等等最終目標 減少浪費 另附個人見解 其實在工廠中,你只要朝著 減少浪費 這個方向出發,同時明確浪費的定義,持之以恆,你們工廠也會越來越精益的,並且是符合你們工廠自身的精益模式 這才是精益的真諦 ...
精益生產公司哪家強精益生產做的比較好的公司
天行健諮詢公司成立於2005年，今已有10年。天行健諮詢公司在這10年裡已經幫助輔導過數百家優秀企業成功實施精益生產和六西格瑪管理 客戶均來自全國各地，包含了知名的上市公司及世界500強中的企業 並且連續3年實現客戶續約率90 以上，遠高於行業平均水平。天行健還擁有一支嚴謹務實 經驗豐富的顧問專家團...